導引：三一重能憑什么能成為中國風電首個“智能制造標桿企業”？智能制造水平到底如何？背后有哪些故事？帶著這些疑問，記者在風能展前實地探訪了三一重能南口智能制造工廠，展會期間現場見證了三一重能“智能制造2.0”發布并深度專訪了三一重能副總經理、首席數字官彭旭。

三一重能數智化亮相2023年北京風能展

說起風電智能制造，就不得不提被工信部認定為“智能制造標桿企業”的三一重能。不斷創造行業智造奇跡，多次被央視大篇幅報道，同行競相前來參觀學習，三一重能已經成為全球風電智能制造領域的“單項冠軍”。

“別人看一眼就能學走的技術，那一定不是核心技術。歡迎友商前來參觀交流，共同推動中國風電智能制造轉型升級。”當同行對三一重能智能制造頗感興趣并提出想來實地參觀時，三一重能不僅不擔心核心技術泄露風險，反而大方地敞開懷抱表示歡迎，這氣度和胸懷隱隱已經有了幾分王者之氣。

那么問題來了。三一重能是行業“后起之秀”，今年才剛剛躋身中國風電整機行業前五，全球風電智能制造領域“領頭羊”為什么會是三一？而不是曾引領全球風電技術創新的國際三巨頭維斯塔斯、西門子歌美颯、GE，不是中國名列前茅的其他整機龍頭呢？三一重能副總經理、首席數字官彭旭接受記者專訪時為我們揭秘并講述了成功背后不為人知的故事。

01

差點夭折

2019年，是中國風電歷史分水嶺，國家能源局一紙紅頭文件，吹響了平價時代的集結號，也引發了中國風電“搶裝潮”。也就是在這一年，在三一數字化大潮引領下，三一重能將目光瞄準了風機智能制造。

當時，三一重能董事長周福貴對智能制造新技術高度重視，也堅信在風電行業做智能制造將大有可為。作為三一重能數字化部門負責人，彭旭也開始著手推動三一重能智能制造工作。

三一重能副總經理、首席數字官彭旭

2019年前，中國風電行業普遍重視技術研發、重視交付、重視供應鏈，幾乎沒有人重視制造。那時，各家整機商幾乎沒有什么生產交付壓力。即便是行業龍頭一年交付量也只有2000多臺，生產基地有很多個，平均下來一個基地生產量也不過三五百臺。哪怕是生產交付高峰的下半年，通過產線加人就能完成生產任務。而且風機制造工藝技術比較成熟，產品迭代比較慢，現有的生產車間就能滿足，根本沒有必要去自我革命、耗費人力財力去做智能制造。此外，風機部件動輒幾十噸，智能制造無異乎是讓大象跳舞，這是無法想象的。

三一重能要做“第一個吃螃蟹的人”，必然將面臨一系列難題。

當智能制造立項方案提交審議時，三一重能董事會審慎地提出了四個問題：國際整機三巨頭、國內整機龍頭都沒做智能制造，為什么三一要做？大型裝備智能制造難度不言而喻，能不能做成功？就算做成功了，未來風機產品更新迭代很快，能不能實現兼容？智能制造投資回報能不能達到預期？

前三個問題都好解答，但投資回報率這筆帳在三一卻怎么都算不過去，三一重能投資回報要求必須3-5年回本，而智能制造則至少需要6-8年。

追求投資回報是現代企業生存發展的必然要求。智能制造項目還沒開始就要結束了嗎？作為項目負責人，彭旭并沒有放棄，帶著團隊對關鍵技術進行試驗和驗證，最大程度地降低投資風險。皇天不負苦心人，三一重能智能制造研發團隊找到了關鍵技術風險防范方案，項目立項也在不久后終于迎來了轉機。

“寧可過錯，不可錯過。”三一重能董事長周福貴一錘定音。董事會高管們想明白了一筆賬：智能制造投資回報雖達不到預期，但卻能大大提高產品質量、提升生產效率、降低制造成本；而傳統制造模式質量管控難度較大，風機一旦出現質量問題進行維護技改，這個成本也不小。與其這樣，還不如將錢投入到更有未來的智能制造技術創新上。

終于，三一重能董事會批準了，智能制造項目成功立項。萬事開頭難，但更難的還在后頭。

02

破舊立新

這是一條此前沒有人走通過的路，能不能走通、前方到底有多少艱難險阻在等著，沒有人知道。

三一重能整機制造基地當時僅有一個，在北京昌平區南口鎮，早期生產制造模式和其他企業沒什么區別，都是傳統的定點裝配、定點制造。彭旭將這種傳統的制造方式形象地比喻為“殺豬式的制造”，一群人圍著一個大家伙作業，生產效率低，產品質量也難以管控。

“在這種情況下，一步到位直接做智能制造，顯然是不現實的。因此第一步我們并沒有著急做智能制造，而是先將傳統的生產作業方式改造成流水線作業。”彭旭講到。

一個大部件幾十噸，又是多品種、小批量生產，竟然想實現流水線生產？這是一個瘋狂而大膽的想法。

機器替代人工生產作業

但三一重能團隊充滿信心。彭旭認為，飛機尤其是軍用飛機和風機很像，同樣是大型裝備、多品種、小批量，飛機能做流水線，那么風機一定也能。當年汽車同樣沒人相信可以實現流水線生產，但福特率先嘗試突破，最后也取得了巨大成功。

當時的三一重能，不可能將產線停下來專門做流水線改造，因為生產交付事關客戶和公司經營。為了二者兼顧，三一重能決定先將風機生產拆解成多個工序，有的工序用機器去做，有的人輔助機器去做，有的工序進行改良。在這一策略引領下，流水線改造工作進入實質推進階段。

所有的變革創新，對于傳統來說都是一次涅槃重生。流水線變革，一開始就遭到了一線生產工人的抗拒。干了十幾年的整機裝配，突然間所有的工作習慣、工作方式都要改變，生產壓力不減反增，換誰都不好受。但陣痛之后，隨著工序不斷優化，機器替代越發成熟，每個人只需要在專業的地方干專業的事情就行，大家對流水線改造的抵觸心理也逐漸消散。

流水線改造過程中，三一重能將工藝技術、工藝路線、生產模式、制造模式都進行了創新。

最終在大家共同努力下，三一重能流水線改造終于完成，全國首條柔性脈動式生產線問世，智能制造“雛形”初現。

03

生死大考

實踐是檢驗真理的唯一標準。流水線改造成效幾何？智能制造是否可以啟動下一步進程？還需要一次實踐檢驗。

2020年，中國陸上風電“搶裝潮”最后一年，保交付成了每一個整機企業的頭等大事。因為開發商客戶的項目一旦不能在年底全部并網，將面臨20年的補貼損失，整機商不僅面臨巨額經濟賠償，客戶關系和長遠合作都將受到難以估量的巨大影響。

三一重能的交付壓力空前巨大。訂單量驟增使得一年的交付量相當于成立后前十年的累計交付量，而生產基地只有一個，而且三一重能董事長周福貴要求三一所有承諾客戶的風機必須按時完成交付。

時至9月，交付截止時間只剩下100天左右。按當時行業平均水平，一個基地滿負荷運行生產100臺已是佳績，但三一重能卻有800多臺需要生產交付，這是一個不可能完成的任務。那么剛剛完成整改的流水線能否堪當大任？大家都想知道答案。

100天生產800臺風電機組

12月中旬，謎底揭曉，三一重能南口產業園里歡呼一片。單條生產線100天成功生產下線805臺風電機組，完成100%產品交付！流水線產線做到了！這是一個行業奇跡。三一重能“100天生產800臺”，也被傳為業內佳話。

更令人稱道的是，三一重能在“搶裝潮”期間生產交付的風機，在此后3年來沒有發生過一起惡性質量事故，這么快的生產節拍還能保證產品高質量，讓更多人看到了流水線生產的威力和魅力。

流水線生產就能驚艷眾人，那真正的智能制造呢？這也激發了大家對智能制造的美好想象空間，也讓三一重能高層更加堅定了全力支持智能制造的決心。

04

化整為零

三一重能很快啟動了“智能制造1.0”計劃：將流水線升級到智能化產線。這一階段的主要目標是讓機器更多地替代人工，推動風電機組生產制造進一步自動化、智能化。

技術創新，人才為本。三一重能成立了智能制造工藝研究所，專門負責風電智能設備的研發。為了找到合適的人才，只能去飛機、汽車等跨行業去挖，國內、國外企業齊頭并進，終于組建了一支30多人的專業團隊。正是這支團隊為三一重能智能制造沖鋒陷陣、攻堅克難，立下了汗馬功勞。

“這一過程，我們經歷了無數次失敗，無數次嘗試，智能制造團隊從不氣餒，將一個個難題攻堅了下來。”彭旭講起了當時做智能制造產線時的經歷。

技術方案的落地需要找到各個領域專業的供應商。智能制造產線主攻兩個方面：一是作業自動化，二是物料配送自動化。但是找了好幾個月，沒有一家供應商可以將整個方案做下來。

為了實現順利推進，三一重能重新考量制定了智能制造“421戰略”。即將整個方案分成偏航、輪轂、線束、傳動鏈“4”個智能單元，機艙、輪轂“2”條智能產線和“1”個自動化立庫及物流自動化。

“421戰略”分成了7個項目進行推進，化整為零后終于完成了供應商遴選工作。全部項目原計劃當年12月實現投產，但到了時間只有部分項目達到90%技術要求可以投產，其他項目供應商都遇到了各種各樣技術難題，更有甚者因技術無法突破而中途放棄了。

當時輪轂智能單元就是這種情況。輪轂是不規則物體，切面與水平線有5度的坡度，利用機械臂抓變槳軸承與輪轂實現自動裝配，但由于定位精度技術達不到，起初找的一家供應商在一次次嘗試失敗后不得不放棄。三一重能智能制造團隊只好自己接盤，去做技術攻堅。為了攻克這一難題，三一重能團隊在工業視覺定位系統、算法方面進行了大量的研究探索，終于實現精準定位。在團隊的努力下，輪轂智能單元終于實現投產。

2022年，全部智能制造產線終于全部實現達產要求，三一重能智能制造1.0版本宣告成型。

三一重能被認定為“智能制造標桿企業”

同年，三一重能智能制造迎來了高光時刻：被工信部認定為“智能制造標桿企業”，成為中國風電行業首個獲此殊榮的企業。

05

再度進化

智能制造不是淺嘗輒止，而是需要在不斷升級中實現諜變進化。

如果說“搶裝潮”推動了三一重能智能制造1.0，那么“搶裝潮”后迅速開啟的大兆瓦時代則為智能制造2.0注入了澎湃動力。

2022年，中國風電全面平價第一年，機組大型化突然開啟“加速度”，產品迭代速度史無前例、超乎想象。

舉一組數據可見一斑。1986年中國第一臺并網發電的陸上風機單機容量是0.055MW，“搶裝潮”前最大容量才是4-5MW，2023年北京風能展上推出的全球最大陸上風機已達15MW；2010年中國第一臺并網發電的海上風機單機容量是3MW，“搶裝潮”前最大的是8-10MW，2023年北京風能展上全球最大海上風機刷新到了22MW。

三一重能重磅發布15MW陸上新機型

智能制造2.0目標是比1.0集成度更高，實現整條產線智能化；產線抗各種精度誤差的能力更強，自適應能力更強；兼容性更強。大型化時代產品更新迭代加速，生產節拍更快。智能制造2.0踩在了新時代的同頻共振點上。

在智能制造1.0時期，三一重能做了大量的工藝技術創新、產品平臺化技術創新和制造模式變革，突破了一個又一個遇到的“黑匣子”，這也為進一步進化積累了大量的成功經驗，培養了一批優秀的風機智能制造供應商。這也使得智能制造2.0進化起來順利很多。

三一重能郴州智能制造基地

2023年5月，三一重能智能制造再一次引發行業轟動。三一重能郴州智能制造基地實現了“2.5小時下線1臺風機”，生產高效率令人大為驚嘆。至此，三一重能完成了智能制造從1.0向2.0的進化。

據介紹，智能制造2.0版本的郴州基地可以兼容3-15MW風機生產；生產效率更高，后續可以實現2小時下線一臺風電機組。

風能展上三一重能智能制造2.0工廠發布會現場

“三一重能智能制造采取‘量產一代、研發一代、儲備一代’的戰略，目前正基于2.0正在規劃3.0版本。將來還會不斷引入一些智能化技術，增強自感知、自適應、智能預警能力，在智能化、柔性化方面下功夫，實現智能制造持續不斷進化。”彭旭講述了三一重能智能制造的未來構想。

中國風電制造業的未來一定是智能制造，三一重能的成功經驗可供行業借鑒。彭旭認為，做風電智能制造要做到“三要”，即一定要做技術創新，一定要有魄力，一定要有一支懂智能制造和風機工藝的優秀團隊；還要做到“三不要”，即不要在落后的工藝上去搞智能制造，不要在落后的管理上去搞智能制造，不要在不具備聯網的基礎上搞智能制造。

06

智領未來

“品質改變世界 智造創領未來”，這不再是三一重能的一句口號。隨著智能制造不斷推進進化，夢想正在逐漸照進現實。

如今中國風電行業發展進入“深水區”，市場競爭規則也將隨之改變。以前做好一兩個方面就能獨步武林的時代將一去不復返，取而代之的是產品、運營、供應鏈、交付、制造等綜合實力的競爭。只有全面領先才能獨占鰲頭。三一重能想實現“中國第一 世界品牌”的宏偉目標，單單依靠智能制造是不夠的。

圖片三一重能巴彥淖爾零碳數智產業園

彭旭表示，三一重能正在全面推行數智化戰略，智能制造只是其中一環。在智能制造領域三一重能已經實現了風電機組、葉片、發電機智能化生產，基于智能制造沉淀了一整套成熟的風電裝備高端制造體系，大幅提升了三一重能風電制造水平，并將為中國風電行業實現世界級智造做出貢獻。未來還將在智能交付、智能吊裝、智慧風場、智能運維、零碳數智產業園等方面進行全面探索，走出一條全生命周期數智化發展之路。

百舸爭流，奮楫者先；千帆競發，勇進者勝。下一個十五年，三一重能將更值得行業期待。