零部件“卡脖子”已經成為風電業界最為人熟悉、最能引發討論的話題，而且，似乎也已經成為共識。處于弱話語權地位的零部件供應商，對此有何看法呢？

　　零部件供應商有時感到委屈。他們表示，零部件供應商在零部件制造和研發方面的投入遠比主機廠商大得多；國內風機零部件行業的生產設備與國際先進水平相比已經相差不大，高檔設備都已引進，生產過程的質量控制方法也基本掌握，因此產品品質和產能得以大大提升。

　　《風力發電機產業鏈和國內外廠商競爭力分析》顯示，零部件國產化率已經很高。風機葉片、齒輪箱、發電機等產品配套都已比較完善，而這在幾年前還是空白。上海金馬高強緊固件有限公司總裁張奕說：“我們的螺栓產品可以滿足國內風電發展需求，國內螺栓標準也高于國際標準。目前，國外的企業也開始大量采用國內企業制造的零部件。”

　　杭州前進風電齒輪箱有限公司是國內制造風機齒輪箱的三大廠商之一,也是風機齒輪箱國家標準的起草單位。該公司原總工程師、中國風能協會機械傳動專業組組長宣安光表示，杭州前進齒輪箱集團近兩年投入幾億元，引入國際先進的磨齒機、立式磨床等設備，并建立了無塵車間，加速了產品研發升級。如今，杭齒自行設計的1500千瓦和2000千瓦風機用齒輪箱已投入生產。

　　“可以說，國內零部件制造與風機整機制造一樣，在幾年時間內取得了巨大進步。”宣安光說。

　　零部件品質和產能問題當然存在，但部分零部件供應商認為，與零部件研發的投入和所達到的自主化程度相比，如今整機制造商更應該反思當前的生產策略。一家不愿透露姓名的零部件企業負責人說，過去幾年，國內整機制造商從國外買來技術后生產風機，而不考慮國情差異的實際存在，在國內外市場漸次打開的同時，引進技術、制造產品的路線幾乎沒有改變過。即便現在常常提到的聯合研發，也往往是國外為主，國內企業很少掌握核心技術。

　　這位負責人表示，當前的整機制造商往往扮演“組裝”的角色，而不是“設計制造”的角色。前者只要采購相關部件即可，而后者還涉及深入的技術研發和試驗平臺的建設。試驗平臺用于機組性能測試，屬于復雜工況下的研發平臺。但問題是，建設試驗平臺不但投資巨大，而且專業人才較為缺乏。

　　雖然困難，但宣安光仍希望今后有更多的整機企業在這方面進行投入。整機設計問題的解決，不但與整機制造相關，還與零部件發展息息相關。他表示，零部件只能跟著主機走，零部件的改進是與主機的改進同步的。“經過這幾年的實踐和打拼，如今基礎都已具備，整機制造企業完全可以確立自己的技術路線并掌握核心技術。”

　　一個正確的整機設計流程應該是：整機廠商在產品的長期使用中不斷積累經驗，堅持不懈地改進和提升產品品質，而后按照各個工況條件建立自己的產品模型，再經過試驗論證，反復改進，直至成熟。在這個過程中，整機廠商必須和零部件制造商以及最終用戶密切合作，對技術要求進行具體分析，設計合理的技術路線和產品結構。

　　現實距離上述理想情況還相去甚遠。不少零部件供應商說，國內的主機廠和個別部件廠過分保守，對已經出現的產品缺陷不走漏半點風聲；個別企業甚至不允許到現場進行分析。宣安光說：“等到以主機廠為龍頭，搭建了強大的試驗平臺，零部件、維修和風電場企業通力合作，形成一個強有力團隊的時候，整機和零部件的問題或許會得到根本性解決。”

　　專家建議：打造公共技術研發平臺