夾層結構試件的鋪層結構形式與通常的船艇結構相同，制造工藝也是采用樹脂注射工藝，一步完成。將干纖維多軸向織物直接鋪設在夾層結構芯材的上下兩側，然后鋪放樹脂導流介質材料，并用真空袋密封，抽真空，通過注射口注射樹脂，兩側纖維同時浸潤，室溫制造、固化。使用圓形金剛砂鋸將構件切割成需要的尺寸。試件的結合尺寸和所用材料在表1和2中列出。在表7中列出了這幾種芯材的力學性能。
 

    剪切試驗 
         
　　首先利用靜力加載剪切試驗得到疲勞試驗的加載范圍。在22℃的室溫環境下，按照ASTM C393-62，使用Schenk PSA40 液壓試驗機，每組測試3個相同的試件，加載速度為 6 mm/min 。 

　　試件
　　瑞典斯德哥爾摩皇家理工大學對X-PVC、PEI和PMI泡沫夾層結構梁做了四點疲勞試驗，分別得出三種不同結構芯材發生剪切疲勞破壞的載荷、變形、剪切強度和S/N曲線。設定合適的加載幅度，在1×103-5×106次循環加載條件下，如果夾層結構梁發生疲勞破壞，就可以得到相應的疲勞破壞載荷。對于經過5×106循環以后對未發生破壞的試件，通過靜力方法（ASTM C393-62）測量其剩余剪切強度      夾層結構試件的鋪層結構形式與通常的船艇結構相同，制造工藝也是采用樹脂注射工藝，一步完成。將干纖維多軸向織物直接鋪設在夾層結構芯材的上下兩側，然后鋪放樹脂導流介質材料，并用真空袋密封，抽真空，通過注射口注射樹脂，兩側纖維同時浸潤，室溫制造、固化。使用圓形金剛砂鋸將構件切割成需要的尺寸。試件的結合尺寸和所用材料在表1和2中列出。在表7中列出了這幾種芯材的力學性能。

　　疲勞試驗 

　　試驗研究的目的是在載荷振幅為常量時，比較這幾種泡沫材料的疲勞性能。試驗加載比率R=0.1，每組至少六個試件。          
　　疲勞試驗在一臺40 kN的Schenk通用液壓侍服試驗機上進行。所有疲勞試驗都使用了一種特殊的控制回路——間接加載控制系統。加載通過位移控制加載，記錄下加載反應，在經過一定次數的循環以后，將載荷變化的平均值返回給位移控制系統。 
 　　通過疲勞試驗得出標準的S/N曲線，如圖3所示。Y軸是PMI 51 S 疲勞破壞載荷和靜力載荷的比值，X軸為加載循環次數（n）的對數。加載循環次數的最大值為5×106，部分試件在經過5×106次循環加載試驗后，沒有發生破壞。圖7為PMI 51 S 在 P/Pcrit=65%，n=1×106 次循環加載條件下，發生剪切疲勞破壞的照片。圖4 -6為X-PVC 和 PEI的S/N值。表4 是5×106 次加載循環條件下的疲勞破壞剪切強度值。 
        
　　剩余剪切強度 
         
　　在經過5×106次加載循環，如果試樣未發生破壞，疲勞試驗中止，轉而進行靜力加載試驗，試驗過程和試驗方法和原先的靜力試驗相同。試驗結果在表5中列出。 
         
 　　結論     

　　進行的一系列試驗表明，PMI泡沫能夠承受相當于58% 的靜力破壞載荷的疲勞載荷，X-PVC 能承受相當于33%的靜力破壞載荷的疲勞載荷，PEI 泡沫只有25%。PMI 泡沫芯材的抗疲勞性能最好。（參見表4。） 
        
　　疲勞試驗的剪切破壞載荷和剪切破壞強度與靜力情況相比，差異很小。這表明PMI泡沫材料在高動態載荷下的夾層結構中具有良好的可靠性。 
        
　　經過5×10⁶次循環，試樣未發生破壞的情況下，在隨后的靜力加載破壞試驗中，發現PVC和PEI泡沫的靜力加載剪切破壞變形降低最多達57%。這兩種泡沫芯材都失去了原有的延性，這需要進一步的研究來解釋。 
        
　　雖然經過了疲勞試驗，但是PMI泡沫芯材的剪切破壞變形終保持同一個數量級。 
　　多年來的實踐證明夾層結構PMI泡沫芯材材料最適合于高動力載荷的應用領域，例如鐵路機車、高速船舶、航天航空和風機葉片等。一系列試驗的結果也證明了這一點。 
        
　　建議進行進一步的深入研究，以建立豐富的數據庫，使設計人員能夠針對自己特殊的應用選擇最優的泡沫材料。 
         
        參考文獻：
        [1] Annual Book of the ASTM Standards, American Society for Testing and Materials, Philadelphia, PA. 
        [2] Olsson K.-A. and Lonno A., “Test Procedure For Foam Core Materials”, Proceeding of First International Conference on Sandwich Construction, Eds. K.-A. Olsson and R. P. Reichard, EMAS, Solihull, UK, pp. 293-318, 1989.
        
        [3] Burman M. and Zenkert D., “ Fatigue of Foam Core Sandwich Beams, Part 1: Undamaged Specimens” International Journal of Fatigue, Vol. 19, No. 7, pp. 551-561, 1997.
        
        [4] Burman M. and Zenkert D., “ Fatigue of Foam Core Sandwich Beams, Part 2: Damaged Specimens” International Journal of Fatigue, Vol. 19, No. 7, pp. 563-578, 1997.
        
        [5] Zenkert D., An Introduction to Sandwich Construction, EMAS, Solihull, UK, 1995.
        
        [6] ROHACELL®Data sheets - Rohm GmbH & Co.KG.
        
        [7] Airex®Herex®Data sheets- ALCAN Airex AG.