近日，由三航局承建的惠州港口二海上風電塔筒項目塔筒完成出運，并已成功安裝。

　　

　　中廣核惠州港口海上風電項目是粵港澳大灣區首個百萬千瓦級海上風電項目，一、二期項目全部建成后裝機總容量將達100萬千瓦，每年可提供清潔電能約30億千瓦時，可等效節省標煤約100萬噸，減少二氧化碳排放量約235萬噸。

 

　　承接海上風電項目，是三航局積極踐行“碳達峰碳中和”戰略目標和綠色發展理念的具體實踐。塔筒的順利出運和安裝，標志著三航局打破了福建省固有加工廠對塔筒加工制造的壟斷，實現了對海上風電單樁、嵌巖平臺、導管架、負壓桶、套籠等鋼結構構件的全覆蓋。同時，也標志著三航局首個塔筒制造生產線全線貫通，具備量產能力。

　　

　　

　　海上風電塔筒是風電設備的重要組成部分，生產需要經過下料、回圓、防腐等十幾道工序。作為風電機組和基礎環間的連接構件，塔筒不但要承受上部數百噸重的風電機組重量，還要實現風電機組維護、輸變電等功能。

　　

　　在接到任務后，三航局六公司智造裝配處立即成立了以黨員洪春用、施劍歡為先鋒，10余名技術人員為骨干的項目攻堅小組。“我們既為能參與自主加工制造海上風電塔筒項目而高興，也因即將面臨的挑戰而忐忑。”為了能夠更好地開展后續工作，技術攻堅小組主動到其他專業塔筒生產基地開展調研，學習提升。

 

　　“擺在我們面前的第一個問題是生產線硬件條件不足。”項目主要負責人洪春用說。“此前的鋼結構項目，鋼板最長也就十余米，而塔筒鋼板最長達到25米。此外，與專門的塔筒制造基地相比，我們的起重能力不夠，根本吊不起重達180噸的筒節。”一個個困難擺在眼前，技術攻堅團隊深知，這是一場硬仗。塔筒制作期間，受多次臺風特別是“杜蘇芮”影響，斗尾基地塔筒加工車間受損嚴重，這無疑是雪上加霜。

　　

　　然而，沒有過不去的坎，只有打不倒的三航人。面臨“大敵”，智造裝配處全員皆兵，黨員突擊隊和工人先鋒號沖鋒在前，不畏險阻，將塔筒加工任務放在第一位，針對該項目制定了專項生產方案，想方設法克服萬難。

　　

　　正所謂“兵來將擋，水來土掩”。普通吊梁不夠長，就定制化設計制作專用吊梁；為了便于塔筒筒節焊接，設計加工了埋弧焊升降式焊接操作平臺；車間起重能力不足，便在地面設置200米的生產線滾輪架，并布置軌道。待到塔筒筒節組對完成后，團隊進一步利用軸線車和軌道將其輸送到焊接車間、噴砂防腐車間，由此也讓整條生產線順暢了起來。此外，團隊創新采用卷板機支架基礎替代基坑開挖，節省了幾十萬的成本。

　　

　　

　　由于風塔常年處在惡劣環境中，且塔筒制造過程中的技術和工藝水平會直接影響風力發電機的性能和使用壽命，因此，塔筒施工面臨著較高的可靠性要求，對產品的精度及外觀的維護也都是全新的挑戰。

　　

　　“一套塔筒，總長度達到116米，共4層筒節，由54片不同的鋼板組成。”洪春用介紹，塔筒區別于以往的單樁制作，每片鋼板厚度均不相同，且要求相鄰鋼板中徑對齊。在焊接過程中，必須保證嚴格的組對尺寸。焊縫余高和外觀質量要求嚴格，不同厚度的鋼板之間過渡必須要順滑，才能保證風電塔的整體強度和穩定性，以抵御強風和外力的作用。

　　

　　然而，塔筒鋼板較薄，回圓后筒節變形量極大。受自重影響，單個筒節橢圓度偏差最大在200毫米以上，且筒節的橢圓度偏差隨時間的增長而增加。因此，需要先進的工藝技術保證塔筒管節組對后尺寸達到設計規范要求。

 

　　為保證塔筒橢圓度，技術攻堅小組積極開展專題研討，集思廣益，對影響橢圓度的因素進行了認真細致的分析，從“人、機、料、法、環”5個方面展開討論。嚴格按照下料尺寸，控制切割尺寸及方向偏差、板寬之差、對角線之差、筒壁最大缺陷深度、筒節任意橫截面圓度公差等，并對卷制過程中板材表面的輕微傷痕及時修磨，使其圓滑過渡。

　　

　　項目團隊首次采用筒節無縫組對工藝，從下料、卷圓、回圓等開始就確保每一道工序的精度，并在焊接、回圓校正等工序上多次進行技術改進，以確保各筒節合攏時能精準定位、精密焊接，保證筒節在自然狀態下閉合。

　　

　　秉持“匠心智造”理念和攻堅克難精神，團隊最終克服所有技術難點，完成出運和安裝。

　　

　　從“見招拆招”到“從容應對”，攻堅小組針對塔筒大直徑薄壁圓度與橢圓度控制的難點，對塔筒的“設計-生產-運輸-吊裝”全過程嚴格把關，不斷優化生產流程、工藝，確保產品按時保質交付，得到業主的高度肯定。