10月17日，全球風能盛會——北京國際風能大會暨展覽會在中國國際展覽中心（順義館）拉開帷幕。中船海裝在“海陸布局·質造精品”產品發布會上針對陸上中低風速市場和平價海上風電發展趨勢，重磅推出兩款新品：H202-7.XMW陸上風電機組和H260-12.5MW海上風電機組，為中船海裝風電軍團再添兩員“大將”。

此前中船海裝已經針對中高風速海域推出了18MW海上風電機組，針對“沙戈荒”風電大基地推出了10MW陸上風電機組。此次兩款新機型的推出，標志著中船海裝實現了中高低風速大兆瓦機型全覆蓋，進一步拓寬了中國風電開發空間與邊界，為平價時代風電開發提供更多“最優解”。

“進一步降低度電成本是風電市場發展的必然趨勢，陸上風電已全面步入平價時代，需要技術進步推動成本持續降低。面對土地資源緊張、機位點有限的國內發展現狀，如何克服征地環評因素的制約、降低工程費用和運維成本？機組大型化可實現裝機容量不變，降低風電場工程建設費用與運維成本，提高風場收益，從客戶角度需要大功率的風電機組。”中船海裝研究院副院長張萬軍在陸上產品發布會上講道。

據介紹，H202-7.X陸上風電機組是中船海裝為中低風速區域量身打造的新一代智慧風電產品，該機組葉輪直徑202米，葉輪掃風面積32047㎡，采用葉片與整機一體化設計技術、先進載荷控制技術、多角度發電量提升技術、全域整機智控技術等全新技術，在發電能力升級的同時，可進一步降低項目度電成本。

• 一體化設計技術：開發了葉片與整機一體化設計平臺，運用整機參數、載荷設計、先進控制、葉片氣動及葉片結構等多參數迭代尋優，最大限度優化整機載荷設計，實現葉片與整機的最優匹配。

• 載荷控制技術：針對大兆瓦機組極限載荷問題，開發出自適應變槳技術和虛擬傳感技術，實現極端工況的降載8%以上，保障大兆瓦機組安全性。同時，針對機組升容結構件承載能力問題，通過材料性能測試、工藝參數優化等方面，不斷提升鑄件承載能力，讓鑄件單位重量承載能力提升10%以上。

• 發電量提升技術：提高客戶收益的措施中，提高風電機組發電量最直接有效，中船海裝通過葉片最佳槳距角控制、自耗電管理、T-n 曲線優化等技術，綜合可提升發電量3~4%。

• 全域ACS整機智控技術：采用多感知硬件融合控制技術配合新一代自研控制器，協同實現整機載荷的全方位智能控制，讓機組載荷再降10%;同時運用場區協同控制技術，確保機組穩定運行的基礎上發電性能達到最優，實現風場發電量再提升2%。

基于成熟的機組平臺上的全面優化設計，H23X平臺機組在山東渤中、象山涂茨等國內首批平價海上風電項目的大批量裝機驗證了整機可靠性，平臺升級后的H260-12.5MW機組成熟、穩定可靠性更高，安全性更優，度電成本更低。

基于BP級載荷數據庫等，建立了整機特征參數多維度耦合的能效分析模型，開發了以電價、資源特征和風場投資為約束的整機核心參數高效匹配設計平臺，實現機組、基礎、塔架直至風場的系統性尋優，科學有效的制定機型規劃。基于SuperBladed+葉片載荷迭代平臺，實現機組與葉片的無縫迭代設計，尤其在氣動穩定性優化、凈空優化等單目標局部優化中，有出色的優化成果，從而實現更優的葉片氣動設計和結構設計，有效降低了整機載荷。

開展了適用于不同環境與功率等級的傳動鏈構型匹配性研究，開發了高可靠、高性價比的海上半集成式中速永磁平臺，平臺具備高穩定性、高扭矩密度等特征和超強擴展性，可匹配210-260多種風輪直徑。

以自主可控為核心，開展并完成了具有自主知識產權的12.5MW級海上風電機組及核心部件研制，并推動海上風電產業鏈完成升級迭代，提升了產品國產化率，H260-12.5MW機組整機國產化率達到90%，葉片、齒輪箱、發電機等核心零部件實現100%國產化。

自主研發全域ACS整機智控技術，實現了軟硬協同的整機全方位載荷智能控制，保障機組安全性及發電性能達到最優，目前新一批風場已全面應用中船海裝“自主、自研、自識、自調”的整機智控技術，做到“讓運行更高效，讓機組更安全”。