三一電氣是一家與眾不同的公司。
　　一家民營風電企業，旗下竟然擁有8家研究院所，500多名研發人員。
　　這還不算，作為風電產業的后起之秀，迄今為止，三一電氣的裝機規模并不很大。但是三一的這些研究院所負責人卻個個不同凡響，均來自行業頂尖企業。
　　馬賢好，現任三一電氣電機與系列子公司總經理，此前曾擔任哈爾濱電機廠汽輪發電機總設計師，享受國務院特殊津貼待遇專家，在中國大電機行業名聲顯赫。
　　曾贛生，現任三一電氣自動化子公司總經理，此前曾長期在華為、艾默生等業內一流企業供職。
　　Behzad Bigdeli，現任三一電氣歐洲研究院院長，此前曾在維斯塔斯位于丹麥的研發中心任職。
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　　就連三一電氣的總經理吳佳梁也是屬于典型的“技術派”。早年畢業于國防科技大學導彈專業的他，對風電技術也有著非常專業的把握能力。
　　超強的技術底蘊，讓三一電氣與時下風電設備制造企業相比顯得與眾不同。與這些企業所推崇的“輕資產”模式不同，三一電氣在創業伊始，就確定了全產業鏈的自主研發之路。從增速機、發電機、控制系統、葉片到回轉支撐系統，三一電氣均依托自身強大的制造基礎和研發能力開辟了一條全新的“重資產”之路，并成為全球擁有最長產業鏈的風電整機企業。
　　厚積薄發
　　時至今日，三一電氣已經投入31.5億元發展自己的全產業鏈風電產業。這么做，其實只有一個最大的目標，那就是做出中國自己的、擁有世界領先技術的風機。
　　要知道，作為世界最高端發電設備的風機設計制造，絕不是簡單地將各零部件糅合在一起的拼裝游戲，而是跨學科且技術密集的精密制造。涉及的學科包括氣象、空氣動力學、復合材料技術、計算機仿真學、自動控制和多體動力學以及有限元分析技術、機械、電機等20多個學科與專業，任何一個零部件的改變都可能導致整體設計的改變，從而讓風機制造商承擔難以估量的損失。也正是這個原因，全球最大的風機制造企業維斯塔斯也采用了全產業鏈生產模式，風機大部分的關鍵部件都是自己生產。
　　“選擇全產業鏈的風電之路，根本原因就是我們覺得這樣才能真正掌控每一個部件的質量，并且相信我們能把這些部件做的比別人更好。”吳佳梁在接受《機電商報》記者專訪時講到。
　　況且，從三一電氣的內在基因、能調配的資源、最擅長做的事情等方面來看，這也是三一行事的一貫風格。“三一沒有一個行業進入的早，但都能擠出份額。按照三一的發展規律，走到金字塔尖是必然的事實。就拿工程機械領域來說，現在我們的產品品質和日本的一樣，價格要比韓國貴，服務也更好，已經成為行業頂級品牌。”吳佳梁自信地說。
　　不過，在風電行業，堅持這樣的選擇，就注定三一電氣不僅要耐得住寂寞，還要能夠堅持下去。
　　“從2008年成立至2009年的兩年時間里，三一電氣幾乎將全部精力都投入到了產品研發上。我們并沒有急于拓展市場。”吳佳梁說。
　　而那兩年，正是風電產業爆發性增長、各廠商大肆跑馬圈地的黃金年頭。
　　連吳佳梁也不得不承認，“在這段時間里設備制造商確實有利可圖。國有企業、地方政府、民營企業等紛紛上馬，依靠買來圖紙，進口若干個關鍵部件，就拼湊起來了。”
　　打造自主品牌讓三一電氣的市場份額始終在低位徘徊。從2008年6月其第一臺風機實現并網發電以來，三一電氣至今累計安裝的風機也就500多兆瓦。2009年，三一電氣的營業收入還不到3億元。這讓三一電氣的決策者承擔了很大的壓力。
　　不過，這種爆發式發展所引發的企業狂歡顯然不能長期存在，一切在2011年發生了改變。2011年，風機質量的隱憂和大面積脫網現象的爆發讓風電的快速發展難以為繼。大家開始反思，行業進入低谷洗牌階段。
　　而此時的三一電氣位于昌平南口的風電裝備制造基地已經建成。當記者與眾多開發商一起走進這些足以比肩世界一流企業的巨大廠房中時，數臺剛剛裝配完畢、并醒目地印刷著“三一電氣”的巨型風機顯得格外耀眼。裝配工位上，身著藍色制服的工程師們正有條不紊地裝配風機。
　　據吳佳梁介紹，目前，三一電氣1.5兆瓦、2兆瓦風機已經實現量產，3兆瓦、6兆瓦風機即將下線，10兆瓦風機的前期研究工作也已啟動，現有的產能已經達到了能夠年產2000臺的水平。而這些風機除了主軸是從瑞典SKF和德國FAG購買以外，齒輪箱、葉片、變流器、變槳系統、控制系統、電機等關鍵部件都是三一電氣自主研發的。
　　上個月，三一電氣自主研發制造的5臺2兆瓦中速雙饋風力發電機（SE8720ⅢE）已成功在美國Ralls風電場并網發電。據悉，這是我國出口到美國、同時也是出口到海外單機功率最大的風力發電機組，也是中國企業在北美地區首個自主建設的風電項目。
　　這讓厚積薄發的三一電氣面對未來有了足夠的底氣。
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